FAHRZEUGPRODUKTIONSSTANDORTE DES VOLKSWAGEN KONZERNS
Anteil an der Gesamtproduktion 2012 in Prozent

Im Geschäftsjahr 2012 hat der Volkswagen Konzern sein Produktionsnetzwerk erneut vergrößert und zum ersten Mal in seiner Geschichte über 9 Mio. Fahrzeuge weltweit produziert. Mit dem Wachstum des Konzerns steigen auch die Anforderungen an die Produktion. Um diese zu bewältigen, hat der Geschäftsbereich Produktion mit allen Marken und Regionen die Strategie „Produktion 2018“, bestehend aus den Kernzielen Kundenbegeisterung, hoher Ergebnisbeitrag, Erhöhung der Produktionskapazität sowie Attraktivität für die Mitarbeiter formuliert und diesen Zielen 13 Handlungsfelder zugeordnet. Patenschaften, die von Mitgliedern des Vorstands und des Top-Managements des Bereichs sowie von Projektteams aller Marken und Regionen übernommen wurden, sollen die fristgerechte Umsetzung der Maßnahmen in den Handlungsfeldern gewährleisten. Ziel ist, die leistungsstärkste und faszinierendste Automobilproduktion der Welt aufzubauen.

Produktionsstandorte

Das Produktionsnetzwerk des Volkswagen Konzerns wurde im Jahr 2012 um fünf Standorte erweitert und umfasste am Ende des Berichtsjahres insgesamt 99 Produktionsstätten weltweit. Es setzt sich zusammen aus 58 Automobil-, Nutzfahrzeug- und Motorradfabriken sowie 41 Komponentenwerken. Durch die Integration von Ducati in den Volkswagen Konzern gehören erstmals Motorradwerke zum Fertigungsverbund. Neu hinzugekommen sind nach der vollständigen Einbringung des Automobilgeschäfts von Porsche in den Volkswagen Konzern auch die dazugehörigen Werke in Zuffenhausen und Leipzig. Die neu errichtete Fahrzeugfabrik im chinesischen Yizheng hat im Berichtsjahr die Produktion aufgenommen.

Europa bildet mit 67 Fahrzeug- und Komponentenstandorten nach wie vor das Zentrum der Produktionstätigkeit des Volkswagen Konzerns. Der Region Asien-Pazifik kommt mit inzwischen 17 Standorten eine wachsende Bedeutung zu. Um auch langfristig den wichtigen nordamerikanischen Markt mit lokal gefertigten Fahrzeugen zu bedienen, ist der Konzern dort inzwischen mit drei Fertigungsstandorten vertreten. In Südamerika (neun Standorte) und Afrika (drei Standorte) blieb die Anzahl der Fertigungsstandorte im Berichtsjahr unverändert.

China ist der größte Absatzmarkt des Volkswagen Konzerns. Um die Erfolgsgeschichte in diesem Markt fortzusetzen, haben wir mit unseren beiden Joint-Venture-Partnern den Ausbau umweltfreundlicher Fertigungskapazitäten beschlossen. Das Joint Venture Shanghai Volkswagen eröffnete Mitte des Jahres die Fahrzeugfabrik in Yizheng im Süden des Landes. Dort startete zunächst die Produktion des Polo, im Dezember 2012 begann auch die Fertigung von Fahrzeugen der Marke ŠKODA. Mit dem Ausbau der bestehenden Werke in Changchun, Nanjing und Chengdu sowie weiteren neuen Werken in Foshan und Ningbo wird die Kapazität in China bis 2018 auf circa 4 Mio. Fahrzeuge pro Jahr ausgebaut. Um dem erwarteten Marktwachstum in den ländlicheren Gebieten Chinas frühzeitig Rechnung zu tragen, vereinbarte das Joint Venture Shanghai Volkswagen die Errichtung eines Fahrzeugwerks im westchinesischen Urumqi. Bereits 2013 sollen dort in einem ersten Schritt teilzerlegte Fahrzeuge montiert werden. Um den steigenden Bedarf an Aggregaten zu decken, der sich aus der Ausweitung der Fahrzeugproduktion in China ergibt, bauen wir vier Motorenfertigungen an verschiedenen Standorten auf, die ab 2013 Motoren der neuesten Generation produzieren. Darüber hinaus wurde der Grundstein für ein neues Werk für die Produktion von Doppelkupplungsgetrieben gelegt.

Neben China gewinnt die ASEAN-Region im Rahmen unserer Wachstumsstrategie zunehmend an Bedeutung. Im März 2012 haben wir mit dem Bau einer Volkswagen Produktionshalle auf dem Gelände unseres Partners DRB-Hicom in Malaysia begonnen. Ab dem 1. Quartal 2013 werden dort zukünftig bis zu circa 30.000 zusätzliche Volkswagen Modelle auf CKD-Basis gefertigt. Dieser Schritt dient der langfristigen Erschließung des malaysischen Automobilmarktes und ist ein wichtiger Baustein unserer ASEAN-Strategie. Bei unserem indonesischen Partner Indomobil montieren wir bereits Fahrzeuge der Marken Volkswagen Pkw, Audi und Volkswagen Nutzfahrzeuge.

Mit dem Start der Motorenproduktion im mexikanischen Silao Anfang 2013 wurde das 100. Werk des Volkswagen Konzerns eröffnet und der Produktionsverbund in Nordamerika um zusätzliche Kapazitäten für die lokale Produktion erweitert. Damit wird – wie auch mit den Standorten in Chattanooga, Puebla und Queretaro sowie San José Chiapa – die lokale Präsenz auf dem wichtigen nordamerikanischen Absatzmarkt weiter verstärkt und unser ehrgeiziges Wachstumsziel in dieser Region unterstützt sowie ein wichtiger Beitrag zur Absicherung gegen Wechselkursschwankungen geleistet.

Der anhaltend stark wachsende Markt in Russland ist für den Volkswagen Konzern von strategischer Bedeutung. Um unsere Position in diesem Markt weiter zu stärken und auszubauen, haben wir durch den im Juni 2011 abgeschlossenen Vertrag zur Auftragsfertigung mit der GAZ Group in Nizhny Novgorod die Voraussetzung geschaffen, unsere lokale Kapazität kurzfristig um circa 110.000 Fahrzeuge jährlich zu erhöhen. Im Dezember 2012 haben wir dort gemeinsam mit GAZ die CKD-Produktion des ŠKODA Yeti gestartet. Im März 2013 folgt der Jetta und Mitte 2013 der ŠKODA Octavia. Zur lokalen Belieferung unserer Fahrzeugfertigungen entsteht in unmittelbarer Nähe unseres Fahrzeugwerks in Kaluga ein Motorenwerk mit einer Jahreskapazität von 150.000 Einheiten. Ab 2015 werden dort Motoren der modernsten Generation produziert.

Neuanläufe und Produktionsjubiläen

Der Volkswagen Konzern hat im Jahr 2012 weltweit insgesamt 28 Neuanläufe in der Produktion gemeistert; 14 Mal handelte es sich um neue Produkte oder Produktnachfolger. Der Höhepunkt war der Fertigungsbeginn des Golf der siebten Generation in den Werken Wolfsburg und Zwickau im August. Bereits im April startete die Produktion des neuen Audi A3 in Ingolstadt. Die Marke ŠKODA erweiterte ihre Modellpalette mit dem Rapid im Juli in Mladá Boleslav. Der neue Porsche Boxster ging im September in Osnabrück in die Serienproduktion. Im italienischen Sant´Agata Bolognese fertigt Lamborghini seit Oktober den Aventador. Für die Marke SEAT war der Start des Leon Nachfolgers in Martorell ein wichtiger Meilenstein im Produktionskalender.

Außerdem konnte der Volkswagen Konzern 2012 einige Jubiläen feiern: Weltweit hat der Volkswagen Konzern im März das 175-millionste Fahrzeug produziert. Der Tiguan überschritt in Deutschland und China insgesamt die Marke von einer Million gefertigten Fahrzeugen. In unserem Werk im südafrikanischen Uitenhage rollte im September das 3-millionste Fahrzeug vom Band; die Marke SEAT hat seit ihrer Zugehörigkeit zum Volkswagen Konzern 10 Mio. Autos produziert. Auch in unserer Komponentenfertigung gab es ein Jubiläum: Die Fertigung in Kassel produzierte das 111.111.111. Getriebe.

Anlauf der Fertigung auf Basis des Modularen Querbaukastens

Der Bedarf an und die Nachfrage nach Fahrzeugen sowie die Anzahl von Fahrzeug- und Aggregatederivaten wachsen ebenso stetig wie die kundenspezifischen Anforderungen auf den weltweiten Märkten. Damit wir dem gerecht werden können, müssen wir unsere Produktionskapazitäten optimal nutzen. Die im Konzern entwickelten modularen Baukästen bieten die Möglichkeit, verschiedene Fahrzeug- und Antriebskonzepte in einer einheitlichen Fahrzeugarchitektur mit geringstmöglichem Aufwand abzubilden und damit den Anforderungen der verschiedenen Märkte gerecht zu werden. Dank unserer standardisierten Produkte und Fertigungsprozesse können wir unterschiedliche Modelle verschiedener Marken auf einer Produktionslinie fertigen. Damit gewinnen wir deutlich an Flexibilität, wenn wir die Belegung unserer Werke planen.

Mit dem Anlauf des neuen Audi A3 und dem Produktionsstart des neuen Golf wurde der MQB bei den Marken Audi und Volkswagen Pkw erstmals eingesetzt. Der ebenfalls neu entwickelte Modulare Produktionsbaukasten (MPB) überträgt den Modulgedanken vom Fahrzeug in die Fertigung. Durch standardisierte Anlagen und Betriebsmittel werden die Flexibilität und die Wirtschaftlichkeit in bestehenden Strukturen erhöht. Die modular aufgebauten Anlagen ermöglichen die Fertigung von unterschiedlichsten Modellen, unter anderem mit verschiedenen Antriebsarten und Radständen. So können beispielsweise an einem Arbeitstag mehrere Varianten des Golf auf einer Produktionslinie gefertigt werden – die Limousine, der Variant und der Golf Plus.

Beim Anlauf weiterer Modelle, die auf dem MQB basieren, werden mit dem Einsatz des MPB zusätzliche Effizienzvorteile wirksam. Von den standardisierten und bereits erprobten Modulen profitieren zum Beispiel die Fabriken in Foshan und Puebla, die ebenfalls den Golf produzieren werden.

In der Motorenfertigung ist im Rahmen des MQB-Starts die Produktion einer neuen Ottomotoren- und einer neuen Dieselmotoren-Familie angelaufen.

Das Konzern-Produktionssystem

Die Ende 2007 getroffenen Betriebsvereinbarungen zum Volkswagen-Weg haben den Grundstein für einen nachhaltigen Veränderungsprozess in der Unternehmenskultur und für ein neues gemeinsames Verständnis bei Volkswagen gelegt. Das Ziel ist ein ganzheitlicher Entwicklungsprozess des Unternehmens auf dem Weg zum führenden Automobilhersteller der Welt.

Mit dem Volkswagen-Weg wollen wir die Effizienz, Produktivität, Qualität, Kommunikation, Zusammenarbeit, Ergonomie und Teamarbeit verbessern. Das erreichen wir, indem wir dauerhaft Verschwendung vermeiden und Arbeitsmethoden perfektionieren. Dabei steht immer der Mensch im Mittelpunkt. In der KVP-Kaskade (Kaskade zum Kontinuierlichen Verbesserungsprozess) werden daher in mehreren Stufen – sowohl im direkten als auch im indirekten Bereich – Arbeitsplätze und Abläufe optimiert. Mit Hilfe von Workshops und der aktiven Beteiligung der Mitarbeiter konnten bereits viele Lösungen gefunden werden, die zu Produkt- oder Prozessstandards weiterentwickelt wurden. Das wertschöpfungsorientierte, synchrone Konzern-Produktionssystem liefert die notwendigen Methoden und Instrumente, um den Volkswagen-Weg umzusetzen, die Qualität und die Termintreue zu erhöhen und gleichzeitig Kosten zu reduzieren. Konzernweit einheitliche Standards und stabile Prozesse steigern die Produktivität und verkürzen die Durchlaufzeiten. Ein wichtiger Ansatz dabei ist die Qualifizierung. Um die Standards auf Dauer zu etablieren, durchlaufen die Mitarbeiter in Lean- und Trainingscentern konzernübergreifende Schulungen zur KVP-Kaskade. Das erst im vergangenen Jahr eröffnete Trainingscenter Logistik bei VOLKSWAGEN SLOVAKIA wurde bereits prämiert: Der von der Fachzeitschrift „ATZproduktion“ und der Beratungsfirma „Growtth Consulting Europe“ vergebene „Lean & Green Efficiency Award 2012“ für eine schlanke und umweltfreundliche Produktion ging an das Werk in Bratislava. Und auch das Stammwerk in Wolfsburg bekam einen Preis. Mit dem von der Fachzeitschrift „Automobil Produktion“ verliehenen „Automotive Lean Production Award 2012“ wurden die Erfolge des Volkswagen-Wegs in Bezug auf die nachhaltige Verbesserung der Produktivitäts- und Verwaltungsprozesse ausgezeichnet. Am ŠKODA-Stammwerk in Mladá Boleslav haben wir in diesem Jahr ein Trainingscenter zur Optimierung der Fertigungs- und Verwaltungsprozesse eröffnet. Die kontinuierliche Qualifizierung der Mitarbeiter ist ein fester Bestandteil unserer Produktionsstrategie.

Ein in Umsetzung und permanenter Weiterentwicklung befindliches neues Logistikkonzept für den Volkswagen Konzern gestaltet die Versorgung der Produktionsstandorte und die dazugehörigen Material- und Informationsflüsse noch effizienter. Dabei stehen nicht nur die internen Abläufe der Materialbereitstellung an den Montagelinien der Fahrzeugwerke im Fokus, sondern auch die vorgelagerten Transport- und Logistikprozesse zwischen uns und unseren Lieferanten. Vor allem dort bestehen Synergiepotenziale, die die verschiedenen Marken und Werke des Konzerns nutzen können. Sie ergeben sich vor allem aus geringeren Materialbeständen, stabileren Prozessen, verbesserten Informationen und mehr Transparenz.

E-Traktion in der Produktion

Aus den bevorstehenden Anläufen von rein- und teilelektrisch angetriebenen Fahrzeugen ergeben sich Herausforderungen für die Produktion. Wir haben uns im Jahr 2012 bereits intensiv mit der Thematik befasst und entsprechende Vorbereitungen getroffen. Dabei standen eine fertigungsgerechte Produktgestaltung, die Integration in bestehende Fertigungslinien und die Qualifikation der Mitarbeiter im Mittelpunkt.

Die bereits für die Produktion der Hybridfahrzeuge des Konzerns geltenden Vorgaben und die gesammelten Erfahrungen wurden genutzt, weiterentwickelt und in den Volkswagen Standardisierungsprozess eingesteuert. Sie leisten so einen Beitrag zur Erweiterung des Produktionssystems für elektrisch angetriebene Fahrzeuge.

Ausweitung der Technologiekompetenz in der Warmumformung

Der Prozess der Warmumformung von speziellen Stählen ist seit einigen Jahren ein etabliertes Verfahren zur Herstellung höchstfester, Crash-relevanter Karosseriebauteile.

Volkswagen hat sich bereits frühzeitig für die Eigenproduktion von pressgehärteten Bauteilen entschieden und treibt die Technologieentwicklung im Sinne einer höheren Produktivität und verbesserter Bauteileigenschaften stetig voran. Mit dem steigenden Bedarf solcher Bauteile in den Produktbaukästen sind im abgelaufenen Geschäftsjahr die ersten zwei Warmumformlinien am Standort Wolfsburg erfolgreich angelaufen.

Sowohl die Ofentechnologie als auch die Werkzeugtechnik wurden erneut optimiert. Die Warmumformlinien wurden in Y-Bauweise (zwei parallele Öfen und eine Presse) zur Taktzeitoptimierung errichtet. Zudem wird der üblicherweise nachfolgende Laserbeschnitt nunmehr zum Teil durch den sogenannten Warmbeschnitt bereits im Umformwerkzeug ersetzt. Das spart Energie- und Investitionskosten und reduziert zudem die Fertigungszeit.

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